Guía sobre refrigerantes para contenedores refrigerados

El comercio marítimo e intermodal de productos perecederos depende de la fiabilidad térmica de la flota mundial de contenedores refrigerados (reefers). Desde la agroexportación de arándanos, paltas Hass, uvas de mesa y espárragos desde la costa peruana hasta el transporte transoceánico de productos hidrobiológicos congelados, carnes y vacunas biofarmacéuticas, cada contenedor refrigerado opera como una planta frigorífica autónoma capaz de sostener condiciones térmicas con precisiones de ±0.25 °C frente a temperaturas exteriores que oscilan entre -30 °C y +50 °C.

En el corazón de toda unidad reefer circula el gas refrigerante: el fluido termodinámico encargado de absorber el calor interno de la carga (calor sensible de enfriamiento y calor latente de respiración biológica o infiltración) y disiparlo hacia el ambiente exterior. Durante décadas, la selección de este fluido estuvo guiada exclusivamente por su rendimiento frigorífico y seguridad inmediata. Sin embargo, el impacto ambiental asociado a las fugas de compuestos sintéticos —primero sobre el agotamiento de la capa de ozono estratosférico y hoy sobre el calentamiento global— ha transformado por completo la ingeniería de refrigeración de transporte.

La entrada en vigor global de la Enmienda de Kigali al Protocolo de Montreal, la aprobación del estricto Reglamento (UE) 2024/573 sobre gases fluorados en la Unión Europea, la Ley AIM de la EPA en Estados Unidos y la implementación del cronograma nacional en el Perú mediante el Decreto Supremo N° 019-2021-PRODUCE obligan a navieras, operadores logísticos y talleres técnicos a gestionar la coexistencia de múltiples familias químicas: desde los hidrofluorocarbonos tradicionales (R-134a, R-404A) y las mezclas de transición de bajo potencial de calentamiento global (R-513A, R-452A), hasta las hidrofluoroolefinas ligeramente inflamables (R-1234yf) y los refrigerantes naturales definitivos como el dióxido de carbono transcrítico (R-744). Esta guía técnica ofrece un marco riguroso, objetivo y práctico para comprender, seleccionar, operar y auditar gases refrigerantes en unidades reefer.

1. Fundamentos termodinámicos y operativos de los gases refrigerantes

1.1. ¿Qué es un refrigerante y qué función cumple?

Un refrigerante (frecuentemente denominado fluido frigorígeno o aditivo térmico de trabajo) es un compuesto químico puro o una mezcla formulada de compuestos que circula en el interior de un circuito cerrado para transferir energía térmica desde un foco frío (el interior aislado del contenedor) hacia un foco caliente (el aire o sistema de enfriamiento por agua del buque o terminal). Su funcionamiento se basa en el ciclo termodinámico de compresión mecánica de vapor, aprovechando el cambio de fase (líquido ↔ vapor) a presiones controladas para absorber y ceder grandes cantidades de energía en forma de calor latente de vaporización y condensación.

Ese recorrido se repite de forma continua en lo que se conoce como ciclo de compresión de vapor, que tiene cuatro etapas:

1. Evaporación (Absorción de calor a baja presión): El refrigerante líquido a baja presión y baja temperatura ingresa al serpentín del evaporador dentro del contenedor. Al estar a una temperatura inferior a la del aire de retorno de la carga, absorbe el calor del recinto y hierve (se evapora), transformándose en vapor a baja presión.
2. Compresión (Elevación de presión y energía térmica): El compresor (alternativo, scroll o rotativo de doble etapa) aspira el vapor sobrecalentado procedente del evaporador y lo comprime mecánicamente, elevando su presión y su temperatura por encima de la temperatura ambiente exterior.
3. Condensación (Rechazo de calor al exterior): El vapor a alta presión y alta temperatura atraviesa el condensador (enfriado por aire mediante ventiladores axiales o por agua dulce en bodegas de buques portacontenedores), donde cede su calor al medio ambiente y se condensa nuevamente en estado líquido de alta presión.
4. Expansión (Caída de presión y temperatura): El líquido subenfriado atraviesa una válvula de expansión electrónica (EEV) o termostática (TXV), experimentando una caída abrupta de presión que reduce su temperatura de saturación y genera una mezcla bifásica lista para reiniciar el ciclo en el evaporador.

1.2. Por qué el refrigerante es clave en la cadena de frío

La cadena de frío es un encadenamiento de eslabones térmicos en el que cada ruptura es irreversible: un producto que pierde frío no recupera su calidad original. Dentro de esa cadena, el refrigerante cumple un papel análogo al del combustible en un motor: sin la carga correcta, la planta frigorífica pierde capacidad de enfriamiento, los tiempos de descenso de temperatura (pulldown) se alargan, los ciclos del compresor se descompensan y el controlador de la unidad registra alarmas que, en la práctica operativa, suelen traducirse en rechazo de la unidad en el patio, retrasos de embarque o reclamaciones del cliente.

La formulación del refrigerante determina directamente cuatro parámetros críticos de la cadena de frío:

• Capacidad de abatimiento y sostén térmico (Pull-down & Hold): La capacidad volumétrica de refrigeración del gas define la rapidez con que la unidad recupera el setpoint tras descongelamientos (defrost) o fluctuaciones térmicas ambientales en rutas ecuatoriales.
• Estabilidad higrométrica y merma de peso: La relación presión-temperatura del refrigerante en el evaporador regula el diferencial térmico (Delta T) entre la superficie de la aleta y el aire circulante, controlando la deshidratación de frutas frescas.
• Consumo energético: Un sistema con baja carga de refrigerante consume más energía eléctrica para mantener el mismo setpoint, encareciendo el costo operativo por contenedor.
• Continuidad operativa global: Un contenedor refrigerado viaja por decenas de jurisdicciones portuarias. Si el refrigerante cargado no cuenta con disponibilidad comercial ni técnicos homologados en los puertos de trasbordo o destino, cualquier fuga menor puede derivar en la pérdida total de la carga.

1.3. Breve historia: de los CFC y HCFC a los gases actuales

La evolución de los gases refrigerantes en el transporte marítimo se divide en cuatro generaciones tecnológicas impulsadas por descubrimientos científicos y acuerdos ambientales vinculantes bajo el Secretariado del Ozono del PNUMA (UNEP):

• Primera generación — Clorofluorocarbonos (CFC, años 1950–1990): Liderada por el R-12 (Diclorodifluorometano) y el R-502. Ofrecían gran estabilidad química y no inflamabilidad, pero su alto contenido de cloro destruía catalíticamente el ozono estratosférico (ODP = 1.0) y presentaban un elevadísimo potencial de calentamiento global (GWP de 10,900 para el R-12). Fueron eliminados por el Protocolo de Montreal de 1987.
• Segunda generación — Hidroclorofluorocarbonos (HCFC, años 1990–2000): Representada por el R-22 (Clorodifluorometano) y mezclas de servicio como el R-409A. Incorporaron un átomo de hidrógeno que acortó su vida atmosférica, reduciendo el daño a la capa de ozono (ODP = 0.055), pero mantuvieron un impacto climático elevado (GWP = 1,810). Hoy están prohibidos en equipos nuevos y en fase final de eliminación total.
• Tercera generación — Hidrofluorocarbonos (HFC, años 1995–presente): Al eliminar por completo el cloro de la molécula, gases como el R-134a, el R-404A y el R-23 lograron un impacto nulo sobre la capa de ozono (ODP = 0) y se consolidaron como el estándar universal de la flota reefer. No obstante, sus enlaces carbono-flúor les otorgan una alta absorción de radiación infrarroja (GWP entre 1,430 y 14,800), motivando su reducción gradual global bajo la Enmienda de Kigali (2016).
• Cuarta generación — Mezclas HFO/HFC, HFO puros y Refrigerantes Naturales (2015–futuro): Comprende las mezclas azeotrópicas/zeotrópicas de transición Clase A1 como el R-513A (GWP 631) y el R-452A (GWP 2,140), las hidrofluoroolefinas puras de enlace doble carbono-carbono como el R-1234yf (GWP 4, se descompone en días en la atmósfera) y el retorno definitivo a fluidos naturales como el R-744 (CO2) (GWP = 1).

1.4. Rol del gas refrigerante en una unidad Reefer

Una unidad de refrigeración de contenedor es una planta frigorífica compacta montada en el frente del contenedor. Sus componentes principales son el compresor (habitualmente de tipo scroll o semihermético), el condensador con ventiladores que disipan el calor hacia el exterior, la válvula de expansión electrónica, el evaporador que insufla aire frío al interior de la caja, filtros deshidratadores y un controlador electrónico que gestiona la temperatura, registra alarmas y se comunica en remoto. El refrigerante circula entre todos ellos y su selección condiciona el diseño completo: presiones de trabajo, tipo de aceite lubricante, sellos, sensores y estrategia de control.

Las unidades de contenedor típicas están diseñadas para mantener la carga entre −30 °C y +30 °C con cargas de refrigerante relativamente pequeñas, del orden de 4 a 9 kilogramos por unidad, dependiendo del fabricante y del gas empleado (MCI, 2024). Esa cifra conviene tenerla presente: como la carga es reducida, incluso fugas modestas alteran el desempeño de forma perceptible, y cada servicio de recarga se convierte en una operación de precisión. Además, en el transporte marítimo la unidad opera conectada a la red eléctrica del buque o del patio, por lo que la eficiencia del ciclo frigorífico —ligada al refrigerante— se traduce directamente en consumo de energía y, en el caso de unidades con generador diésel, en emisiones locales.

2. Aspectos técnicos y propiedades de los refrigerantes

2.1 Propiedades termodinámicas relevantes

Para entender por qué cada refrigerante se comporta de manera distinta, basta con examinar algunas propiedades básicas. La temperatura de ebullición a presión atmosférica (punto de ebullición normal, NBP) define la capacidad de generar frío a baja temperatura: el R-134a hierve a −26,3 °C, el R-404A a −46,5 °C y el CO₂ sublima a −78,4 °C. La presión de saturación determina cuán comprimido debe trabajar el compresor: a una temperatura de condensación de 45 °C, el R-134a opera en torno a 11,6 bar, mientras que el R-404A supera los 20 bar y el CO₂ rebasa los 73 bar, la presión crítica a partir de la cual no existe distinción entre líquido y vapor.

El calor latente de evaporación indica cuánto calor absorbe cada kilogramo al cambiar de fase, y la densidad del vapor influye en el caudal que debe mover el compresor. El conjunto de estas propiedades determina la eficiencia energética del ciclo, expresada como coeficiente de operación (COP), que compara la potencia frigorífica entregada con la potencia eléctrica consumida. Un refrigerante puede tener un GWP bajo pero exigir más energía si su ciclo es menos eficiente; por ello, el análisis serio evalúa siempre frío y energía juntos, algo que la industria conoce como enfoque de emisiones totales equivalentes (IIR, 2023).

Tabla 1. Propiedades termodinámicas de los refrigerantes y su importancia en un reefer

Propiedad	Por qué importa
Punto de ebullición normal	Temperatura a la que el fluido hierve a presión atmosférica. Si es demasiado alto, el evaporador trabajaría en vacío a temperaturas muy bajas (riesgo de entrada de aire y humedad). Por eso los refrigerantes de ebullición más baja se prefieren para congelado profundo.
Temperatura y presión críticas	Por encima de la temperatura crítica el fluido no se condensa. El CO₂ tiene una temperatura crítica baja (alrededor de 31 °C), por lo que a ambientes cálidos opera en régimen “transcrítico” y a presiones muy altas.
Presión de operación	Define el diseño del compresor, tuberías y componentes. Se habla de refrigerantes de “baja presión” (como el R-134a) y de “alta presión” (como el CO₂ o el R-404A).
Calor latente y capacidad volumétrica	Determinan cuánto calor mueve cada kilogramo y cada metro cúbico de vapor comprimido; afectan el tamaño del compresor y la carga de refrigerante.
Deslizamiento de temperatura (glide)	En las mezclas zeotrópicas, la temperatura cambia durante la evaporación o condensación. Algunas mezclas, como el R-513A, se comportan casi como un fluido puro [18].
Temperatura de descarga	Una temperatura muy alta en la salida del compresor acelera el desgaste del aceite y de los sellos.
Eficiencia (COP)	Relación entre el frío producido y la energía consumida; influye en el consumo eléctrico y las emisiones indirectas.

2.2. Indicadores de impacto ambiental

La huella ecológica de un sistema de refrigeración para contenedores se cuantifica mediante cuatro métricas normalizadas internacionalmente:

• ODP (Ozone Depletion Potential — Potencial de Agotamiento del Ozono): Índice relativo que mide la capacidad de un gas para destruir el ozono estratosférico tomando como referencia el R-11 (ODP = 1.0). Todos los refrigerantes actuales autorizados en unidades reefer (HFC, HFO y naturales) tienen un ODP = 0.
• GWP (Global Warming Potential — Potencial de Calentamiento Global): Mide el forzamiento radiativo integrado en un horizonte de 100 años de 1 kg de gas emitido frente a 1 kg de dióxido de carbono (CO2, GWP = 1). Es fundamental distinguir si el valor citado proviene del Cuarto Informe de Evaluación del IPCC (AR4, utilizado legalmente por el Reglamento F-Gas de la UE, la EPA de EE. UU. y la Enmienda de Kigali) o del Quinto/Sexto Informe (AR5/AR6). Por ejemplo, el R-134a tiene un GWP de 1,430 en AR4 y de 1,300 en AR5; el R-513A tiene 631 en AR4 y 573 en AR5.
• TEWI (Total Equivalent Warming Impact) y LCCP (Life Cycle Climate Performance): El TEWI suma las emisiones directas (fugas anuales de refrigerante multiplicadas por su GWP más pérdidas al final de la vida útil) y las emisiones indirectas (CO2 emitido al generar la electricidad consumida por la unidad reefer durante sus 12 a 15 años de operación). En un contenedor refrigerado, las emisiones indirectas por consumo de combustible marino y eléctrico representan entre el 75% y el 90% del impacto climático total, por lo que un refrigerante de bajo GWP debe mantener o superar la eficiencia energética del gas al que sustituye.

A estos indicadores se suma una preocupación creciente: la familia de las PFAS (sustancias per- y polifluoroalquiladas). Los HFC y los HFO fluorados pueden degradarse en la atmósfera a compuestos persistentes, como el ácido trifluoroacético (TFA). Esto motivó una propuesta europea de restricción de PFAS que, según su definición, podría alcanzar a muchos de estos refrigerantes y que está en evaluación. Los refrigerantes naturales (CO₂, propano) no contienen flúor.

2.3. Seguridad: toxicidad e inflamabilidad

El riesgo operativo del refrigerante frente a las personas e instalaciones portuarias o marítimas se evalúa sobre dos ejes independientes:

• Toxicidad ocupacional (OEL / TLV-TWA y ATEL): El Límite de Exposición Ocupacional (OEL) indica la concentración máxima ponderada en 8 horas a la que un técnico puede exponerse sin efectos adversos (típicamente 1,000 ppm para HFC/HFO Clase A y 5,000 ppm para el CO2). Incluso los gases de baja toxicidad (Clase A) presentan riesgo de asfixia por desplazamiento de oxígeno en espacios confinados (bodegas de buques portacontenedores o interior cerrado del contenedor), ya que sus vapores son más densos que el aire y se acumulan a nivel del suelo.
• Inflamabilidad (LFL, velocidad de quemado y energía mínima de ignición): Se evalúa mediante el Límite Inferior de Inflamabilidad (Lower Flammability Limit — LFL), el calor de combustión (<19,000 kJ/kg para baja inflamabilidad) y la velocidad laminar de propagación de llama (<10 cm/s para la subclase 2L). Además, en caso de incendio externo, todos los refrigerantes fluorados (HFC y HFO, incluidos los Clase A1) pueden descomponerse térmicamente sobre superficies metálicas ardientes generando trazas de fluoruro de hidrógeno (HF) y fluorofosgeno, compuestos altamente irritantes y corrosivos.

2.4. Clasificación de seguridad (ASHRAE 34 / ISO 817)

Los estándares internacionales ANSI/ASHRAE Standard 34 e ISO 817 asignan a cada refrigerante un código alfanumérico compuesto por una letra mayúscula (A o B según su toxicidad) y un número (1, 2L, 2 o 3 según su propagación de llama). Complementariamente, la norma específica ISO 20854:2019 (Thermal containers — Safety standard for refrigerating systems using flammable refrigerants) regula los requisitos de diseño, detección de fugas, ventilación y certificación antideflagrante para emplear refrigerantes inflamables (como A2L) en contenedores térmicos intermodales.

Tabla 2. Clasificación de seguridad ASHRAE 34 / ISO 817

Clase	Toxicidad	Inflamabilidad	Ejemplos	Nota operativa
A1	Baja	No inflamable	R-134a, R-404A, R-452A, R-513A, R-744 (CO₂)	Manejo convencional; el CO₂ exige cuidado con presiones y asfixia
A2L	Baja	Ligeramente inflamable	R-1234yf, R-1234ze, R-32, mezclas R-454	Requiere ventilación, detección y herramientas compatibles
A3	Baja	Alta inflamabilidad	R-290 (propano), R-600a (isobutano)	Cargas máximas limitadas; zona de riesgo controlada
B1	Más alta	No inflamable	R-123, R-1233zd(E)	Uso industrial; no habitual en reefers
B2L	Más alta	Ligeramente inflamable	R-717 (amoníaco)	Tóxico e inflamable; solo instalaciones industriales especializadas

Para el operador, la lectura práctica de esta tabla es directa: la gran mayoría de la flota actual trabaja con gases A1 que permiten procedimientos estandarizados; la transición hacia A2L incorpora exigencias nuevas pero manejables; y los gases B o A3 se restringen a aplicaciones industriales con personal especializado. Ningún gas de reefer debe tratarse como inofensivo: todos desplazan el oxígeno en espacios cerrados y todos se escapan a presiones elevadas.

2.5. Compatibilidad con aceites lubricantes y materiales

El refrigerante viaja junto con el aceite lubricante del compresor, y ambos deben ser químicamente compatibles. Los equipos con R-134a, R-404A, R-452A, R-513A y R-1234yf emplean aceites sintéticos de tipo poliéster (POE, por sus siglas en inglés), como el BSE 55 indicado en los manuales de Star Cool (MCI, 2024); los aceites minerales se reservan para sistemas con amoníaco o ciertos refrigerantes históricos. Los POE tienen una particularidad que todo técnico debe dominar: son higroscópicos, es decir, absorben humedad del ambiente con rapidez, por lo que los recipientes deben abrirse el mínimo tiempo posible y siempre con el sistema bien evacuado.

La compatibilidad también alcanza a sellos, mangueras, válvulas y materiales poliméricos. Un cambio de refrigerante no autorizado por el fabricante puede hinchar sellos, degradar mangueras o provocar arrastres de aceite que dañen el compresor. Por esa razón, los fabricantes definen listas de conversión y kits oficiales (por ejemplo, para pasar de R-134a a R-513A), y los procedimientos recomiendan verificar siempre la combinación refrigerante-aceite señalada en el manual de la unidad antes de intervenir. Mezclar gases de distinta designación en una misma unidad no es una alternativa de servicio: es una falla que contamina el sistema y invalida garantías.

2.6. Pureza, contaminación y calidad del refrigerante

En la industria reefer, la contaminación del gas refrigerante es una de las principales causas de fallas catastróficas de compresores, bloqueo de válvulas de expansión y hasta explosiones mecánicas (como la crisis documentada en 2011 en terminales de Asia por cilindros falsificados que contenían cloruro de metilo R-40, el cual reaccionó con el aluminio de los compresores formando trimetilaluminio pirofórico). La norma internacional de referencia obligatoria es el Estándar AHRI 700 (Specifications for Refrigerants), que exige:

• Pureza química mínima ≥ 99.5%: Verificada mediante cromatografía de gases (GC) para descartar adulteraciones con hidrocarburos baratos, R-22, R-40 (cloruro de metilo) o proporciones fuera de tolerancia en mezclas.
• Humedad máxima ≤ 10 ppm (partes por millón en peso): Un exceso de agua se congela en el orificio de la válvula de expansión electrónica cuando la unidad opera bajo 0 °C, obstruyendo el flujo de refrigerante y provocando ciclos falsos de vacío, además de formar ácido fluorhídrico y ácidos orgánicos con el aceite POE.
• Gases no condensables (aire/nitrógeno) ≤ 1.5% en volumen en fase vapor (a 25 °C): Los gases no condensables se acumulan en la parte superior del condensador, elevando artificialmente la presión de descarga, reduciendo la transferencia de calor y disparando el consumo eléctrico y las alarmas de alta presión (HP).
• Acidez total ≤ 1.0 ppm (como HCl) y residuo de alto punto de ebullición ≤ 0.01% en volumen: Garantiza la ausencia de lodos aceitosos, partículas metálicas y compuestos ácidos.

3. Evolución y tipología de refrigerantes utilizados en reefers

La historia de los refrigerantes en el transporte refrigerado marítimo puede contarse como una sucesión de generaciones, cada una motivada por un desequilibrio detectado: seguridad para las personas primero, protección del ozono después y protección del clima en la etapa actual

3.1. Refrigerantes históricos (En desuso o prohibidos)

Aunque ya no forman parte de la flota activa internacional de contenedores marítimos, comprender los refrigerantes históricos resulta esencial para la gestión de pasivos ambientales, cilindros antiguos en almacenes y equipos estacionarios de respaldo:

• R-12 (CFC-12, Diclorodifluorometano): Utilizado en unidades reefer fabricadas antes de 1993. Con ODP = 1.0 y GWP = 10,900, su producción y consumo están totalmente prohibidos a nivel mundial. A inicios de los años 2000 algunas unidades antiguas fueron reconvertidas con mezclas transitorias como R-409A o R-401A antes de su chatarreo.
• R-22 (HCFC-22, Clorodifluorometano) y R-502 (Mezcla R-22/R-115): Empleados en unidades de los años 80 y 90 para transporte congelado profundo. Debido a su ODP de 0.055 (R-22) y 0.33 (R-502), el comercio de contenedores marítimos con estos gases está prohibido en los principales puertos del mundo, y en países del Artículo 5 como el Perú la importación de R-22 se encuentra sometida a cuotas terminales de eliminación.

Reabastecer equipos con CFC o HCFC vírgenes no es una opción legal en los mercados que siguen el Protocolo de Montreal.

3.2. Hidrofluorocarbonos (HFC): El estándar actual de la industria

La mayor parte del parque mundial en operación (~80% de los contenedores refrigerados existentes en servicio marítimo) fue fabricada originalmente para operar con tres hidrofluorocarbonos Clase A1 con ODP = 0:

• R-134a (1,1,1,2-Tetrafluoroetano — GWP AR4: 1,430 / AR5: 1,300): Es el fluido puro dominante en la industria reefer, utilizado de fábrica en unidades Carrier Transicold PrimeLINE, Maersk Container Industry Star Cool y Daikin LX10F / ZESTIA. Trabaja a presiones moderadas (12 a 18 bar en condensación), ofrece un elevado coeficiente de eficiencia energética (COP) en climas tropicales y no presenta deslizamiento térmico (glide = 0 K), lo que permite recargas parciales en caso de fuga sin alteración de composición.
• R-404A (Mezcla zeotrópica de R-125 [44%], R-143a [52%] y R-134a [4%] — GWP AR4: 3,922): Históricamente preferido en unidades de congelación rápida y abatimiento extremo hasta -35 °C o -40 °C (como generaciones previas de Thermo King Magnum y Daikin de baja temperatura) por su altísima capacidad volumétrica a bajas temperaturas de evaporación. Sin embargo, su GWP casi triplica al del R-134a (3,922), razón por la cual ha sido objeto de prohibiciones y recargos fiscales severos en la Unión Europea y Norteamérica.
• R-23 (Trifluorometano — GWP AR4: 14,800 / AR5: 12,400): HFC de ultra-baja temperatura (NBP = -82.1 °C) utilizado exclusivamente en la etapa de baja de sistemas en cascada como el Thermo King SuperFreezer (junto a R-134a en la etapa de alta) para alcanzar temperaturas de -60 °C a -70 °C en el transporte de atún grado sashimi y biofármacos.

El problema de los HFC no es técnico sino regulatorio y de oferta: la Enmienda de Kigali y las cuotas regionales reducen año tras año la cantidad de HFC de alto GWP que puede colocarse en el mercado, lo que presiona sus precios y anticipa el cierre comercial de los gases más intensivos, como el R-404A. En consecuencia, el estándar actual debe entenderse como una plataforma de partida: sólida y confiable, pero con fecha de vencimiento regulatorio creciente que conviene incorporar en los planes de flota (Comisión Europea, 2024).

3.3. Mezclas de transición HFO/HFC (Bajo GWP – Clase A1)

Para reducir de inmediato la huella climática de las flotas actuales sin modificar la clasificación de seguridad (manteniendo la Clase A1 no inflamable) ni rediseñar la arquitectura mecánica de las unidades, los fabricantes químicos como Chemours (línea Opteon) y Honeywell (línea Solstice) desarrollaron mezclas híbridas de hidrofluoroolefinas (HFO) e hidrofluorocarbonos (HFC):

• R-513A (Opteon XP10 / Solstice 513A — 56% R-1234yf + 44% R-134a | GWP AR4: 631 / AR5: 573): Es una mezcla azeotrópica (glide = 0.0 K) diseñada como reemplazo directo (drop-in) del R-134a. Reduce el GWP en un 56% respecto al R-134a manteniendo presiones, temperaturas de descarga y capacidad frigorífica virtualmente idénticas. Está plenamente homologado para unidades nuevas y reconversiones en campo por Carrier Transicold (PrimeLINE), Star Cool (MCI), Thermo King y Daikin Reefer.
• R-452A (Opteon XP44 / Solstice 452A — 11% R-32 + 59% R-125 + 30% R-1234yf | GWP AR4: 2,140): Mezcla zeotrópica Clase A1 desarrollada como sustituto directo del R-404A en transporte refrigerado y unidades Thermo King Magnum Plus. Logra una reducción del 45% en GWP frente al R-404A conservando la misma presión de diseño, capacidad de abatimiento hasta -40 °C y baja temperatura de descarga.
• R-450A (Solstice N13 — 58% R-1234ze(E) + 42% R-134a | GWP AR4: 601) y R-407H (Creard R-407H — GWP AR4: 1,495): El R-450A de Honeywell es una alternativa Clase A1 para R-134a con excelente estabilidad a altas temperaturas ambiente (aunque con una capacidad volumétrica ~10–12% menor), mientras que el Creard R-407H de Daikin Chemical (mezcla de R-32, R-125 y R-134a) se utiliza en sistemas frigoríficos marítimos y estacionarios como alternativa sin HFO al R-404A.

Su atractivo operativo es evidente: son conversiones de bajo riesgo (drop-in o retrofit con pocos ajustes) que reducen la huella climática sin exigir equipos de alta presión ni detectores de inflamabilidad. Su limitación también lo es: son transitorios, pues sus GWP, aunque menores, siguen quedando por encima de los umbrales regulatorios que se avecinan (150 en varios instrumentos), por lo que conviene verlos como un puente ordenado hacia los gases definitivos, no como el destino final.

3.4. Hidrofluoroolefinas puras y mezclas avanzadas (Ultra-bajo GWP – Clase A2L)

Para alcanzar valores de GWP inferiores a 150 (umbral crítico de las regulaciones climáticas a largo plazo), es necesario incrementar la proporción de HFO por encima del límite de supresión de llama de los HFC, entrando en la categoría Clase A2L (ligeramente inflamable):

• R-1234yf (2,3,3,3-Tetrafluoropropeno — GWP AR4: 4 / AR5: <1): Es una hidrofluoroolefina pura cuyo enlace doble insaturado se degrada en la atmósfera en apenas 11 días. Posee propiedades termodinámicas muy cercanas al R-134a (NBP = -29.5 °C). Unidades de última generación como el Star Cool 1.1 Triple Refrigerant y el Carrier PrimeLINE ya están diseñadas conforme a la norma ISO 20854:2019 para operar con R-1234yf, logrando una reducción del 99.7% en GWP directo respecto al R-134a.
• Mezclas A2L para baja temperatura (R-454C [GWP 148], R-455A [GWP 146] y R-454A [GWP 239]): Combinan R-1234yf con R-32 (y una pequeña fracción de CO2 en el R-455A) para ofrecer el rendimiento volumétrico del R-404A con un GWP cerca de un 95% menor. Su adopción en contenedores marítimos requiere sensores de fuga infrarrojos y componentes eléctricos intrínsecamente seguros.

La adopción de A2L en reefers está despuntando, no consolidando. Exige revisar la normativa de seguridad aplicable en cada mercado, capacitar al personal en manipulación de gases ligeramente inflamables, disponer de detectores y herramientas compatibles y verificar la regulación marítima de cada bandera. A cambio, ofrece el GWP más bajo dentro de los gases fluorados y presiones de trabajo similares a las del R-134a, lo que facilita el rediseño de las unidades. Para los operadores, la recomendación objetiva es seguir de cerca las aprobaciones de los fabricantes y las certificaciones locales antes de estandarizar un gas A2L en su flota.

3.5. Refrigerantes naturales (El horizonte «Zero-Impact»)

Los refrigerantes naturales son sustancias presentes de forma nativa en la biosfera, exentas de cuotas de reducción de gases fluorados y libres de cuestionamientos por compuestos perfluoroalquilados (PFAS):

• R-744 (Dióxido de Carbono, CO2 — GWP = 1, ODP = 0, Clase A1): Es el único refrigerante simultáneamente no inflamable (A1), no tóxico y de impacto climático unitario (GWP = 1). Fue introducido comercialmente en contenedores marítimos por Carrier Transicold con su unidad NaturaLINE y es señalado por Daikin Reefer como una solución permanente libre de PFAS. Su principal reto técnico radica en sus presiones operativas de 45 a 130 bar (hasta 6–8 veces superiores al R-134a), lo que exige compresores de dos etapas, tuberías de paredes reforzadas y capacitación especializada.
• R-290 (Propano — GWP = 3, ODP = 0, Clase A3): Posee un rendimiento termodinámico y energético sobresaliente con presiones similares al R-22/R-404A. Sin embargo, al ser altamente inflamable (Clase A3), las regulaciones marítimas e internacionales limitan drásticamente su carga máxima de gas por circuito, por lo que su uso en contenedores reefer se encuentra en fase experimental mediante arquitecturas de circuitos secundarios (glicol/CO2) o sistemas multicompresor de microcarga hermética.
• El amoníaco (R-717), con GWP inferior a 1, es inmejorable termodinámicamente pero tóxico (clase B2L), por lo que su nicho está en plantas industriales terrestres y buques con personal especializado, no en contenedores estándar.

En conjunto, los refrigerantes naturales configuran el «horizonte cero impacto»: los únicos gases inmunes a las cuotas HFC por definición. Su expansión en el sector reefer dependerá de la evolución de costos, del marco de seguridad marítimo y de la presión comercial de las navieras comprometidas con la descarbonización.

4. Comparativas entre refrigerantes

4.1. Criterios de comparación

Comparar refrigerantes exige un criterio múltiple, porque ningún gas optimiza todas las variables a la vez. Los criterios relevantes para una operación de reefers son seis: 1) Desempeño termodinámico (rango de temperaturas alcanzables y eficiencia COP en ambientes tropicales y templados); (2) Régimen de presiones y deslizamiento térmico (glide); (3) Seguridad normativa (Clase A1 vs. A2L/A3 y requisitos ISO 20854); (4) Cumplimiento regulatorio y longevidad climática (GWP frente a calendarios de eliminación); (5) Facilidad de servicio global (disponibilidad de repuestos y cilindros en puertos de origen y destino); y (6) Costo Total de Propiedad (TCO) a lo largo de los 12 a 15 años de vida útil de la unidad.

Un principio útil para leer las secciones siguientes es pensar en tres horizontes temporales. En el corto plazo, la prioridad es controlar fugas y usar gases A1 disponibles. En el mediano plazo, las mezclas de transición permiten reducir GWP sin rediseñar la operación. En el largo plazo, las cuotas HFC conduzcan hacia HFO y naturales. Cada decisión de compra o conversión que se tome hoy debería ubicarse conscientemente en alguno de esos tres horizontes.

4.2. Tabla comparativa técnica (GWP, seguridad, presión, eficiencia)

La siguiente matriz consolida los parámetros termofísicos, de seguridad y de desempeño de los ocho refrigerantes más relevantes para la industria de contenedores refrigerados:

Tabla 3. Comparativa técnica de refrigerantes relevantes para reefers

Refrigerante y Familia	Composición Química	GWP (AR4 / AR5)	Clase ASHRAE	NBP / Temp. Crítica	Presión a +40°C / Glide	Lubricante / Estado en Reefers
R-134a (HFC Puro)	100% CF3CH2F	1,430 / 1,300	A1	-26.1 °C / 101.1 °C	10.17 bar / 0.0 K (Puro)	POE / Estándar base actual en servicio global
R-404A (Mezcla HFC)	R-125 (44%) / R-143a (52%) / R-134a (4%)	3,922 / 3,943	A1	-46.2 °C / 72.1 °C	18.29 bar / 0.5 K (Zeot.)	POE / En retiro acelerado por alto GWP
R-513A (HFO/HFC)	R-1234yf (56%) / R-134a (44%)	631 / 573	A1	-29.2 °C / 96.5 °C	10.55 bar / 0.0 K (Azeot.)	POE / Estándar drop-in A1 para R-134a
R-452A (HFO/HFC)	R-32 (11%) / R-125 (59%) / R-1234yf (30%)	2,140 / 1,945	A1	-47.0 °C / 74.9 °C	17.71 bar / 3.5 K (Zeot.)	POE / Estándar reemplazo A1 para R-404A
R-450A (HFO/HFC)	R-1234ze(E) (58%) / R-134a (42%)	601 / 547	A1	-23.4 °C / 104.4 °C	9.18 bar / 0.6 K (Zeot.)	POE / Alternativa A1 de media presión
R-1234yf (HFO Puro)	100% CF3CF=CH2	4 / <1	A2L	-29.5 °C / 94.7 °C	10.18 bar / 0.0 K (Puro)	POE / Homologado en unidades A2L-ready
R-744 (CO2) (Natural)	100% Dióxido de Carbono	1 / 1	A1	-78.4 °C* / 31.1 °C	~90–110 bar** / 0.0 K (Puro)	POE o PAG / Operación transcrítica comercial
R-23 (HFC Ultra-Baja)	100% CHF3 (Etapa baja cascada)	14,800 / 12,400	A1	-82.1 °C / 26.1 °C	Cascada / 0.0 K (Puro)	POE / Exclusivo unidades SuperFreezer (-70°C)

4.3. Comparativa ambiental

Desde la perspectiva ambiental conviene distinguir tres capas. La primera es el ODP: todos los refrigerantes modernos tienen valor cero, de modo que el agotamiento del ozono quedó resuelto por la vía de la sustitución. La segunda es el GWP directo, que determina el impacto de las fugas y que varía en tres órdenes de magnitud entre los gases de la Tabla 3. La tercera, menos conocida, son las emisiones totales equivalentes (TEEQ), que suman el impacto de las fugas y el de la energía eléctrica que consume la unidad a lo largo de su vida; este enfoque, promovido por el Instituto Internacional de Refrigeración, revela que un gas con GWP moderado pero muy eficiente puede superar ambientalmente a un gas de GWP casi nulo que obligue a consumir más energía (IIR, 2023).

Para decisiones prácticas, la combinación recomendada por la literatura técnica es la de baja carga, baja fuga, alta eficiencia: reducir la cantidad de gas por unidad, minimizar las fugas con detección y mantenimiento, y preferir unidades eficientes. Bajo ese enfoque, las mezclas de transición ofrecen una mejora inmediata y verificable, mientras que el CO₂ representa el piso ambiental mínimo disponible hoy en un equipo comercial de contenedor.

Tabla 4. Comparación ambiental de refrigerantes para reefers

Refrigerante	ODP	Reducción de GWP respecto de R-134a	Contiene flúor / PFAS	Exposición a reducción de HFC
R-134a	0	—	Sí (HFC)	Alta: sujeto a Kigali y cuotas
R-404A	0	GWP casi 3 veces mayor	Sí (HFC)	Muy alta
R-452A	0	GWP 50% mayor	Sí (HFC/HFO)	Alta
R-513A	0	−56%	Sí (HFC/HFO)	Media: la parte HFC (R-134a) cuenta en las cuotas
R-1234yf	0	Más de 99%	Sí (HFO)	Baja en cuotas; en evaluación por PFAS [11][15]
R-290	0	Más de 99%	No	No aplica
R-744 (CO₂)	0	Más de 99%	No	No aplica

4.4. Comparativa operativa y de mantenimiento

En la operación diaria, la primera variable es la forma de conversión. Los gases diseñados como reemplazo directo (drop-in) —caso del R-513A frente al R-134a— permiten cambiar el gas con ajustes menores, mientras que otros requieren retrofit con cambio de componentes o recalibración. La segunda variable es el equipo de servicio: los gases A1 operan con detectores, manómetros y recuperadores convencionales; los A2L exigen herramientas compatibles con gases ligeramente inflamables; y el CO₂ requiere recuperadores y manómetros de alta presión, además de disciplina en la purga. La tercera es la disponibilidad global: R-134a y las mezclas A1 tienen cobertura mundial; los HFO y el CO₂ tienen cadenas de suministro en expansión pero más concentradas.

El mantenimiento preventivo también cambia de énfasis según el gas. Con HFC, el foco está en detectar fugas lentas, cuidar la humedad del aceite POE y evitar mezclas cruzadas. Con CO₂, se añaden la verificación de presiones altas, el funcionamiento de válvulas de seguridad y la formación del personal en asfixia en espacios confinados. Con A2L, se suman los controles de ventilación y la gestión de herramientas antichispas. En todos los casos, el registro documentado de cada intervención es la variable que más protege al operador frente a auditorías y reclamaciones.

Tabla 5. Comparación operativa de gases refrigerantes

Refrigerante	Compatibilidad con la flota existente	Requisitos de servicio
R-134a	Estándar; amplia disponibilidad de repuestos y talleres.	Procedimientos conocidos; recuperación obligatoria en la mayoría de países.
R-513A	Alta en unidades “ready”; MCI reporta pruebas de campo sin cambio de aceite ni sellos en unidades compatibles [4].	Muy similar al R-134a; tras la conversión, ajustes de control según el fabricante.
R-1234yf	En unidades diseñadas para él o “multi-refrigerante”; no se debe asumir compatibilidad en unidades antiguas.	Formación para refrigerante A2L, herramientas y detectores adecuados; Carrier capacita al personal de sus clientes [7].
R-290	Requiere diseños nuevos.	Exige cumplir ISO 20854: sistemas de seguridad, procedimientos de apertura de puertas y áreas de trabajo especiales [14].
R-744 (CO₂)	Requiere diseños nuevos (NaturaLINE).	Componentes y herramientas para alta presión; personal capacitado; riesgo de asfixia en espacios cerrados.

4.5. Comparativa de costos

El costo del refrigerante por sí solo es un indicador engañoso: en una unidad reefer, la carga es de pocos kilogramos y el componente dominante del costo total de propiedad es la energía eléctrica de la unidad a lo largo de su vida útil. Aun así, la Tabla 5 resume la estructura de costos cualitativa por familia, útil para presupuestar servicios y planificar conversiones.

Tabla 5. Comparativa de costos de gases refrigerantes para reefers

Familia / Refrigerante	CAPEX del Equipo Reefer	Costo del Gas (USD/kg relativo)	Costo de Servicio y Herramental	Riesgo Regulatorio / Impuestos (2026–2040)
R-134a (HFC)	Base (1.00x) — Tecnología madura y amortizada.	Moderado hoy, pero en alza sostenida por recorte de cuotas de producción.	Muy Bajo — Red mundial de técnicos y repuestos universales.	Alto — Sujeto a recortes severos de cuota bajo Kigali, AIM Act y F-Gas UE.
R-404A (HFC)	En desuso para unidades nuevas de gama estándar.	Muy Alto en mercados regulados (impuestos al carbono por GWP 3,922).	Bajo en herramental, pero alto costo por recarga completa.	Crítico — Prohibido en nuevos equipos y restringido en mantenimiento en la UE.
R-513A / R-452A (HFO/HFC A1)	Base a +2% — Misma plataforma mecánica que R-134a / R-404A.	Medio-Alto (1.8x a 2.8x respecto al R-134a base en mercados no gravados).	Bajo — Utiliza el mismo herramental y aceite POE que los HFC.	Moderado — Solución puente ideal para la década 2025–2035.
R-1234yf (HFO A2L)	Moderado (+4% a +8% por sensores y seguridad ISO 20854).	Alto (3.0x a 4.0x respecto al R-134a tradicional, en descenso gradual).	Medio — Requiere equipos de servicio certificados para Clase A2L.	Bajo por GWP (<4), pero sujeto a monitoreo por futuras normas PFAS/TFA.
R-744 / CO2 (Natural A1)	Superior (+10% a +15% por compresor de 2 etapas y alta presión).	Mínimo (0.15x a 0.25x — el CO2 R-744 grado 4.0 es el más económico).	Bajo costo de insumo (no requiere recuperación), exige manómetros >150 bar.	Nulo (Cero riesgo regulatorio climático ni químico PFAS hasta 2050+).

La conclusión económica de la literatura de sector es consistente: planificar por ciclo de vida y no por precio del kilogramo. Un gas tres veces más caro pero cuatro veces menos intensivo en GWP, con menor riesgo de escasez futura y sin necesidad de reconversión temprana, suele resultar más barato en el horizonte de la unidad. A ello se suma un factor creciente: las cuotas de HFC reducen la oferta de gases intensivos y elevan su precio en picos de temporada, como ya se observa en mercados europeos desde la entrada en vigor del Reglamento (UE) 2024/573 (Comisión Europea, 2024).

4.6. Ventajas y limitaciones de cada opción

Tabla 6. Resumen de ventajas y limitaciones

Refrigerante	Principales Ventajas Competitivas	Limitaciones Técnicas y Operativas
R-134a	Estabilidad probada, no inflamable (A1), glide cero, alta eficiencia en climas cálidos y disponibilidad universal en todos los puertos.	GWP elevado (1,430); precios crecientes y escasez progresiva conforme avanzan los recortes de cuota de Kigali y la UE.
R-404A	Gran capacidad volumétrica y rápido abatimiento de temperatura en congelación profunda (-35 °C).	GWP extremo (3,922); penalizado por normativas ambientales y menor eficiencia energética en ambientes de alta temperatura.
R-513A	Reemplazo directo (drop-in) del R-134a sin cambio de aceite ni componentes; Clase A1 no inflamable, glide cero y 56% menos GWP.	Su GWP (631) es una solución de transición intermedia (no definitiva) y contiene 56% de R-1234yf (sujeto a debate europeo sobre TFA).
R-452A	Sustituto directo Clase A1 para R-404A con 45% menos GWP y temperaturas de descarga seguras en baja temperatura.	Presenta deslizamiento zeotrópico (~3.5 K) y su GWP (2,140) sigue siendo elevado frente a metas climáticas posteriores a 2030.
R-1234yf	GWP ultra-bajo (4), eficiencia equiparable al R-134a, glide cero y compatibilidad en plataformas Triple-Refrigerant (Carrier/Star Cool).	Ligeramente inflamable (Clase A2L, exige cumplimiento ISO 20854); mayor precio por kg y genera ácido trifluoroacético (TFA) al degradarse.
R-744 (CO2)	GWP = 1, ODP = 0, Clase A1 (no inflamable), libre de PFAS/TFA, costo del gas ínfimo y sin obligación de recuperación.	Presiones operativas extremas (90–130 bar), no es retrocompatible con unidades HFC y requiere técnicos capacitados en sistemas transcríticos.

5. Aplicaciones según tipo de carga y operación

El refrigerante es el medio; la carga es el fin. El tipo de producto determina la temperatura de consigna, la humedad, la ventilación y la atmósfera controlada, y en consecuencia exige de la unidad frigorífica —y de su refrigerante— desempeños distintos. La Tabla 7 resume los rangos típicos de temperatura por grupo de producto, y las secciones siguientes explican las implicaciones operativas de cada grupo.

Tabla 7. Rangos de temperatura de transporte por tipo de carga

Grupo de carga	Rango típico	Ejemplos	Exigencias clave de la unidad
Ambiente controlado	+15 °C a +25 °C	Cacao, café verde, papas, bananas verdes, chocolatería	Precisión de consigna, control de humedad y ventilación, monitoreo de CO₂/etileno
Refrigerados y frescos	0 °C a +15 °C	Frutas, hortalizas, lácteos, carnes frescas, flores, fármacos (2-8 °C)	Pulldown rápido, uniformidad de aire, atmósfera controlada (CA)
Congelados	−18 °C a −40 °C	Pescado y mariscos, carnes congeladas, jugos concentrados	Capacidad sostenida a baja temperatura, descongelamientos eficientes
Ultracongelados	≤ −60 °C	Atún para sashimi, muestras biológicas, vacunas de cadena ultrafría	Equipos especiales o refuerzo criogénico; no es la función estándar del reefer

5.1. Productos a ambiente controlado (+15°C a +25°C)

Este segmento comprende productos altamente sensibles tanto al frío excesivo como a los picos de calor: productos farmacéuticos de temperatura ambiente controlada (CRT, +15 °C a +25 °C), cacao fino, chocolates, vinos de guarda, bulbos florales, baterías de iones de litio y resinas electrónicas. En este régimen, la unidad reefer alterna constantemente entre refrigeración suave, modulación de capacidad y calefacción por resistencias eléctricas (o gas caliente). Los refrigerantes de media presión como R-134a, R-513A y R-1234yf son ideales porque operan con bajas relaciones de compresión y permiten una modulación continua (mediante compresores inverter o válvulas de succión modulantes) sin generar caídas bruscas en la temperatura de suministro de aire.

5.2. Productos refrigerados y frescos (+0°C a +15°C)

Constituye el corazón de la agroexportación latinoamericana y peruana: arándanos y espárragos (0 °C a +2 °C), uva de mesa (-0.5 °C a +1 °C), palta Hass (+4 °C a +7 °C), mango (+8 °C a +10 °C), banano orgánico (+13 °C a +14 °C) y cítricos. A diferencia de la carga congelada, la fruta fresca es un tejido vivo que respira y libera calor metabólico, por lo que el contenedor opera en modo de control por aire de suministro (Supply Air Control).

En este rango térmico, el R-134a y su reemplazo directo R-513A (junto con el R-1234yf y el R-744) ofrecen el mejor desempeño: permiten que el evaporador trabaje con una diferencia de temperatura mínima respecto al aire de retorno, evitando el congelamiento superficial de la fruta (chilling injury) y conservando una humedad relativa alta (85% a 95%) que previene la deshidratación y el arrugamiento del pedicelo o la piel.

5.3. Productos congelados (-18°C a -40°C)

Incluye productos hidrobiológicos (pota, calamar gigante, perico, langostinos, filetes de pescado), carnes de vacuno, cerdo y ave, pulpas de fruta congeladas (IQF) y helados (-18 °C a -30 °C), así como cargas biofarmacéuticas y mariscos especiales hasta -35 °C o -40 °C. Como la mercancía ya es biológicamente inerte, la unidad regula la temperatura por el aire de retorno (Return Air Control) para proteger la carga del calor que se infiltra por las paredes del contenedor.

A -30 °C o -35 °C, la densidad del vapor de succión cae drásticamente. Las unidades reefer resuelven este desafío por dos vías: (a) empleando R-134a o R-513A asistidos por un circuito economizador con inyección de vapor (como en Carrier PrimeLINE y Star Cool, que alcanzan -35 °C con alta eficiencia), o bien (b) empleando refrigerantes de mayor presión de vapor como R-452A (reemplazo del R-404A) en unidades Thermo King Magnum Plus o R-744 (CO2) en Carrier NaturaLINE, capaces de sostener hasta -40 °C con gran reserva de capacidad volumétrica.

5.4. Productos ultracongelados (≤ -60°C)

El transporte de atún de aleta azul y ojo grande grado sashimi (-60 °C), muestras biológicas críticas, plasma y vacunas de ARNm a ultra-baja temperatura no puede realizarse con un ciclo de compresión simple, pues la presión de succión del R-134a o R-404A caería a vacío profundo y la temperatura de descarga quemaría el aceite lubricante.

Para esta aplicación se utilizan unidades especializadas con tecnología en cascada de dos circuitos independientes, cuyo referente mundial es el Thermo King SuperFreezer (capaz de operar entre -70 °C y -10 °C): el circuito de alta temperatura utiliza R-134a (o R-452A/R-513A) para disipar el calor al exterior y enfriar un intercambiador intermedio, mientras que el circuito de baja temperatura utiliza R-23 (Trifluorometano, NBP = -82.1 °C), que se condensa contra el circuito de R-134a y se evapora dentro del contenedor a -75 °C manteniendo presiones positivas seguras.

5.5. Integración con sistemas de Atmósfera Controlada (CA) y ventilación

En travesías marítimas de larga distancia (como la ruta Callao/Paita hacia Shanghái, Róterdam o Filadelfia, de 15 a 35 días), el control térmico del refrigerante se complementa con sistemas de Atmósfera Controlada (CA) —tales como Carrier EverFRESH, Star Cool CA, Daikin Active CA o Thermo King Xstream— que reducen el oxígeno (O2 al 2%–5%) y elevan el dióxido de carbono (CO2 al 5%–15%) para ralentizar la maduración y respiración de paltas, arándanos y espárragos. Un refrigerante con excelente estabilidad de presión en carga parcial (R-134a, R-513A o R-1234yf con válvula de expansión electrónica o compresor inverter) evita fluctuaciones térmicas dentro del contenedor que generarían variaciones de presión barométrica e ingreso no deseado de oxígeno exterior a través de las cortinas y sellos de puerta.

6. Fabricantes de reefers y sus soluciones

El mercado mundial de unidades de refrigeración para contenedores es un mercado de pocos jugadores globalmente integrados, con redes de servicio en los principales puertos. Conocer la estrategia de refrigerantes de cada fabricante es relevante para el operador porque de ella dependen los kits de conversión disponibles, las piezas compatibles y la hoja de ruta tecnológica de la flota que alquila o compra. Este capítulo resume las propuestas de los cuatro fabricantes de referencia y cierra con un cuadro comparativo.

6.1. Carrier Transicold

Carrier Transicold es uno de los líderes históricos del mercado mundial de refrigeración de contenedores y ha estructurado su portafolio en torno a la flexibilidad multi-refrigerante y la tecnología pionera de CO2 natural:

• PrimeLINE® y OptimaLINE™ (Plataforma multi-refrigerante R-134a / R-513A / R-1234yf): La unidad PrimeLINE incorpora un compresor scroll digital con circuito economizador que le permite operar entre -35 °C y +30 °C con un alto rendimiento de abatimiento térmico. Viene cargada con R-134a o R-513A (reducción del 56% de GWP) y cuenta con versiones preparadas para operar con el HFO puro R-1234yf (GWP 4).
• NaturaLINE® (Primera unidad reefer del mundo con R-744 / CO2): La unidad NaturaLINE de Carrier Transicold emplea dióxido de carbono (R-744, GWP = 1, Clase A1) mediante un compresor alternativo de dos etapas de velocidad variable, un gas cooler de alta presión y un intercambiador interno (flash tank), alcanzando hasta -40 °C sin utilizar gases fluorados.

6.2. Thermo King

Thermo King (marca estratégica de Trane Technologies) se distingue por el uso de compresores scroll de alta capacidad para congelación profunda y el liderazgo en el segmento de ultra-baja temperatura:

• MAGNUM PLUS® y CFF (Con R-452A y compatibilidad R-513A/R-134a): El modelo Magnum Plus es la única unidad estándar del mercado que garantiza mantener -40 °C a +40 °C en ambientes exteriores de hasta +50 °C. Para sustituir al histórico R-404A, Thermo King adoptó como estándar el R-452A (reduciendo casi a la mitad el GWP sin sacrificar capacidad a -40 °C), ofreciendo además configuraciones y kits de conversión hacia R-513A.
• SuperFreezer (Sistema en cascada R-134a + R-23 hasta -70 °C): El Thermo King SuperFreezer domina el nicho de transporte marítimo de ultra-congelados (-60 °C a -70 °C) combinando un circuito primario de R-134a (o R-452A) y un circuito secundario de R-23 gestionados por el controlador MP-3000.

6.3. Star Cool (Maersk Container Industry)

Star Cool (Maersk Container Industry — MCI) revolucionó la eficiencia energética integrando la maquinaria frigorífica directamente en la estructura del contenedor (Star Cool Integrated) con compresores alternativos de aluminio de dos etapas y variador de frecuencia:

• Star Cool 1.1 «Triple Refrigerant» (R-134a, R-513A y R-1234yf de fábrica): Desde su lanzamiento documentado por MCI para el modelo Star Cool 1.1, todas las unidades salen de fábrica certificadas bajo la norma de seguridad ISO 20854 para operar indistintamente con R-134a (GWP 1,430), R-513A (GWP 631) o R-1234yf (GWP 4, Clase A2L) sin requerir modificaciones mecánicas mayores, brindando una protección total contra la obsolescencia regulatoria.

6.4. Daikin

Daikin Reefer presenta la particularidad única en la industria de ser simultáneamente fabricante de unidades de refrigeración para contenedores y productor químico global de gases fluorados (Daikin Chemical):

• Series LX10F y ZESTIA™ (Tecnología DC Inverter con R-134a, R-513A y transición a R-1234yf / CO2): La unidad Daikin ZESTIA emplea un compresor hermético scroll con motor DC Inverter de imanes permanentes que ajusta continuamente sus revoluciones a la demanda térmica de la carga, logrando un ahorro energético sobresaliente con R-134a y R-513A. Asimismo, Daikin ha anunciado su hoja de ruta utilizando R-1234yf como solución de mediano plazo y desarrollando unidades con R-744 (CO2) como solución permanente libre de PFAS.

6.5. Cuadro comparativo de fabricantes

La Tabla 8 sintetiza la oferta de los cuatro fabricantes de referencia, con sus unidades representativas, el refrigerante de fábrica y las opciones de bajo GWP disponibles. Las fechas y especificaciones corresponden a la documentación pública de cada compañía y deben verificarse en el manual vigente de cada unidad antes de planificar servicios o conversiones.

Tabla 8. Fabricantes de unidades de refrigeración para reefers

Fabricante OEM	Modelos Principales	Tecnología de Compresor	Gases Estándar / Transición A1	Opciones Ultra-Bajo GWP / Natural	Rango Térmico y Sistema CA
Carrier Transicold	PrimeLINE®, OptimaLINE™, NaturaLINE®	Scroll Digital c/ economizador; Alternativo 2 etapas (en CO2)	R-134a, R-513A (drop-in directo)	R-744 (CO2 en NaturaLINE) y R-1234yf (PrimeLINE)	-35°C a +30°C (-40°C en NaturaLINE) | EverFRESH® CA
Thermo King	MAGNUM PLUS®, CFF, SuperFreezer	Scroll Digital c/ economizador; Cascada (SuperFreezer)	R-452A, R-134a, R-513A (y R-404A en legado)	R-23 + R-134a en SuperFreezer; desarrollos A2L	-40°C a +40°C (-70°C en SuperFreezer) | Xstream™ CA
Star Cool (MCI)	Star Cool Integrated™, Star Cool 1.1	Alternativo semihermético 2 etapas con Inverter (VFD)	R-134a, R-513A (optimizado de fábrica)	R-1234yf (Triple Refrigerant Ready ISO 20854)	-35°C a +30°C | Star Cool CA™ / Sekstant
Daikin Reefer	ZESTIA™, Serie LX10F / LXE10E	Scroll Hermético con DC Inverter continuo	R-134a, R-513A (y R-404A/R-452A en variantes)	R-1234yf (intermedio) e I+D en R-744 (CO2)	-30°C a +30°C | Daikin Active CA™ (VPSA)

6.6. Procedimientos de reconversión (Retrofit / Drop-in)

Protocolo Técnico de Reconversión (Retrofit) de R-134a a R-513A y de R-404A a R-452A en Depots. Tanto Carrier Transicold como Star Cool y Thermo King han validado que la conversión de unidades en servicio de R-134a a R-513A (y de R-404A a R-452A) no requiere cambiar el compresor, el condensador ni el aceite lubricante POE original (siempre que la prueba de acidez sea negativa). El procedimiento oficial consta de 6 pasos: (1) Recuperar el 100% del refrigerante original en un cilindro exclusivo sin mezclar gases; (2) Sustituir el filtro secador por uno nuevo homologado por el OEM y revisar sellos elastoméricos; (3) Evacuar el sistema con bomba de vacío hasta alcanzar ≤ 500 micrones sostenidos; (4) Cargar por peso en fase líquida la cantidad exacta especificada por el fabricante; (5) Actualizar el software/firmware del controlador seleccionando el nuevo tipo de refrigerante para ajustar las curvas de presión-temperatura de la válvula de expansión electrónica; y (6) Colocar la etiqueta adhesiva indeleble del nuevo gas sobre el compresor y la placa de identificación.

7. Proveedores globales y cadena de suministro

7.1. Principales productores y marcas comerciales a nivel mundial

La síntesis química de fluorocarbonos e hidrofluoroolefinas de alta pureza está concentrada en un grupo selecto de corporaciones petroquímicas y fluorales globales, cuyas marcas comerciales son las únicas homologadas por los fabricantes OEM de unidades reefer:

• The Chemours Company (EE. UU. — Marcas Freon™ y Opteon™): Escindida de DuPont, Chemours es el mayor referente histórico en refrigeración. Comercializa los HFC tradicionales bajo la marca Freon™ (R-134a, R-404A, R-23) y lidera la transición de bajo GWP con su línea Opteon™, que incluye Opteon™ XP10 (R-513A), Opteon™ XP44 (R-452A), Opteon™ YF (R-1234yf) y las mezclas A2L Opteon™ XL20 (R-454C) y XL40 (R-454A).
• Honeywell International / Solstice Advanced Materials (EE. UU. — Marcas Genetron® y Solstice®): Honeywell co-desarrolló la molécula HFO-1234yf y produce la familia de bajo GWP Solstice®, destacando Solstice® N13 (R-450A), Solstice® 513A (R-513A), Solstice® 452A, Solstice® yf (R-1234yf) y Solstice® L40X (R-455A), además de su línea tradicional Genetron®.
• Arkema (Francia — Marca Forane®): El grupo químico francés Arkema abastece globalmente al sector HVACR e intermodal con su portafolio Forane® (R-134a, R-404A, R-32, R-513A y mezclas de bajo GWP).
• Orbia Fluor & Energy Materials (antes Koura / Mexichem — Marca Klea® y Klea® Edge™): Orbia Fluor & Energy Materials controla una de las mayores cadenas integradas de espato flúor (fluorita) del mundo desde México hacia el Reino Unido y EE. UU., fabricando la prestigiosa línea Klea® 134a, Klea® 404A, Klea® 407A/C y su nueva generación sostenible Klea® Edge™.
• Daikin Chemical (Japón — Marca Creard™) y Productores Asiáticos / Gases Industriales: Daikin Chemical produce fluorocarbonos de alta pureza y la mezcla Creard™ R-407H, junto a gigantes químicos chinos como Dongyue Group, Juhua y Sinochem. En el segmento de refrigerantes naturales (R-744 / CO2 grado refrigerante ≥99.99% y R-290), el suministro global está liderado por multinacionales de gases industriales como Linde, Air Liquide y Messer.

Con la entrada en vigor de las cuotas, la propiedad de las patentes de los HFO y los acuerdos de comercialización determinan quién puede vender qué mezclas en cada región, un aspecto que conviene consultar con el proveedor.

7.2. Logística de abastecimiento y trazabilidad

El transporte y distribución de gases refrigerantes desde las plantas de síntesis química hasta las terminales portuarias se realiza mediante contenedores cisterna intermodales (ISO Tanks de 18 a 22 toneladas), tambores presurizados (ton drums de 500 a 926 litros) y cilindros de servicio de 13.6 kg (30 lb), 11.3 kg (25 lb), 10 kg o 50 kg.

La trazabilidad de lote es vital para combatir el comercio ilegal y la falsificación. Históricamente, la industria utilizaba cilindros desechables de un solo uso (DAC — Disposable Cylinders, DOT-39 en EE. UU.), los cuales hoy están estrictamente prohibidos en la Unión Europea, Reino Unido, Canadá y Australia (y en proceso de restricción en otras regiones) porque dejan un «talón» residual de gas que termina venteándose y porque facilitan el contrabando. Las mejores prácticas internacionales exigen cilindros de acero recargables con válvula de doble puerto (líquido/vapor), sellos holográficos de autenticidad del fabricante, código QR vinculado al Certificado de Análisis (CoA) del lote y la Hoja de Datos de Seguridad (SDS).

7.3. Distribución y disponibilidad en América Latina y Perú

El Perú es una potencia agroexportadora y pesquera del Pacífico Sur, con un movimiento intensivo de contenedores reefer concentrado en los puertos de Callao, Paita (Piura), Paracas (Pisco), Salaverry (La Libertad) y Chancay. Como el Perú no posee plantas de síntesis fluorquímica primaria, el 100% de los gases HFC y HFO es importado bajo el régimen de licencias previas y cuotas anuales del Ministerio de la Producción (PRODUCE) y fiscalización de la SUNAT (Aduanas). Entre los principales actores de abastecimiento y soporte en el mercado peruano destacan:

• Linde Perú S.R.L.: Linde Perú comercializa una gama integral de gases refrigerantes (HFC, HFO y mezclas de bajo GWP) y es el proveedor clave de R-744 (CO2 de ultra-alta pureza con humedad controlada ≤10 ppm) e insumos de nitrógeno seco libre de oxígeno (OFN) para barrido y presurización de circuitos reefer.
• Cold Import S.A.: Cold Import S.A. cuenta con amplia trayectoria en el mercado peruano y andino (reconocida como distribuidor destacado de Carrier), suministrando gases refrigerantes certificados, aceites POE, filtros secadores y herramientas de diagnóstico.
• RefriPerú (Comercial Refrigeración Perú S.A.C.), Pochteca Perú y AB Importaciones: Empresas especializadas como RefriPerú, Pochteca Perú, AB Importaciones y J&J Refrigeración Perú distribuyen líneas originales de Chemours (Freon/Opteon), Honeywell (Genetron/Solstice) y Koura (Klea) hacia los depósitos de contenedores (depots) y plantas agroindustriales (como Friopacking).
• Disponibilidad real por familia en el Perú: Mientras que el R-134a y el R-404A cuentan con disponibilidad inmediata en Lima, Callao, Piura, Trujillo e Ica, los refrigerantes de bajo GWP como el R-513A, R-452A y R-1234yf se concentran principalmente en importadores formales de Lima/Callao y depots homologados por las líneas navieras, por lo que las plantas agroindustriales de provincia deben planificar su stock de seguridad antes del inicio de cada campaña de exportación.

7.4. Criterios para elegir un proveedor

La elección del proveedor de refrigerante es una decisión de calidad y cumplimiento, no solo de precio. Los criterios esenciales son siete:

1. Registro y cuota de importación vigente ante PRODUCE: Verificar que el importador figure formalmente autorizado bajo el régimen del Decreto Supremo N° 033-2000-ITINCI y su modificatoria D.S. N° 019-2021-PRODUCE.
2. Certificado de Análisis (CoA) por lote conforme a AHRI 700: Todo despacho debe incluir el reporte analítico de laboratorio que acredite pureza ≥99.5%, humedad ≤10 ppm y acidez ≤1 ppm según AHRI Standard 700.
3. Verificación in-situ con analizador portátil de refrigerantes: El proveedor debe permitir o realizar la prueba del cilindro con un analizador infrarrojo no dispersivo (NDIR) antes de su recepción en el depot.
4. Cilindros certificados y sellos de fábrica intactos: Rechazar envases repintados, sin fecha de prueba hidrostática vigente o sin precinto termoencogible original de la marca química.
5. Capacidad logística en puertos secundarios y gestión de envases: Disponibilidad de entrega rápida en Paita, Salaverry, Callao y Pisco, así como programas de retorno o préstamo de cilindros recargables.

7.5. Gases reciclados y regenerados

Conviene distinguir con precisión tres estados del refrigerante recuperado. El recuperado es el que se extrae de un sistema y se almacena sin tratamiento alguno. El reciclado es el que, tras ser recuperado, se depura mediante filtros y separación de aceite para reutilizarse en el mismo sistema o en otro de su propiedad. El regenerado (reclaimed) es el que pasa por un proceso industrial que lo devuelve a la especificación de un refrigerante nuevo, con verificación analítica contra la norma AHRI 700 (AHRI). Solo el regenerado puede comercializarse legalmente como producto en la mayoría de los mercados; el reciclado se circunscribe a usos controlados.

Para el sector reefer, los gases regenerados son una válvula de escape valiosa frente a la escasez de cuotas: permiten mantener en servicio flotas con R-134a o R-452A durante la transición sin demandar cuota nueva, y suelen ofrecerse con descuento frente al gas virgen. Los marcos regulatorios los tratan de manera diferenciada —la Unión Europea, por ejemplo, excluye a los gases regenerados y reciclados del mercado interno de determinadas restricciones con plazos definidos (Comisión Europea, 2024)—, por lo que el operador debe confirmar la condición legal del gas regenerado en su jurisdicción antes de incorporarlo a su inventario. En todos los casos, la exigencia de calidad es idéntica a la del gas nuevo: certificado AHRI 700 y trazabilidad completa.

8. Normativas y regulaciones

El marco regulatorio de los refrigerantes se estructura en capas que se superponen: un tratado global (Protocolo de Montreal), instrumentos regionales (Unión Europea), leyes nacionales (Estados Unidos, Perú y otros) y normas técnicas de seguridad que las autoridades incorporan por referencia. Para el operador de reefers, que trabaja en mercados múltiples, la competencia clave no es memorizar cada regla sino entender la dirección común: menos gases de alto GWP cada año, prohibiciones de comercialización por fecha, control del servicio y trazabilidad obligatoria.

Aviso: Este capítulo es informativo y no constituye asesoría legal. La normativa cambia con frecuencia; antes de tomar decisiones comerciales o de cumplimiento, debe confirmarse el texto vigente con la autoridad competente.

8.1. Marco internacional: Protocolo de Montreal y Enmienda de Kigali

El Protocolo de Montreal (1987) estableció la eliminación progresiva de las sustancias que agotan la capa de ozono y es reconocido como el tratado ambiental más exitoso: la capa de ozono se encuentra en camino de recuperación para mediados de siglo y la comunidad internacional ha retirado ya el 98 % de las sustancias controladas respecto de los niveles de 1990 (PNUMA, 2019). La Enmienda de Kigali (2016), vigente desde el 1 de enero de 2019, extendió el control a los HFC con un esquema de reducción gradual (phase-down) que agrupa a los países en tres vías: países desarrollados, países en desarrollo Artículo 5 Grupo 1 —que incluye al Perú— y Artículo 5 Grupo 2, de altas temperaturas. Cada vía concluye en una meseta final (plateau) de reducción consolidada.

El mecanismo central es una línea base de consumo HFC (que promedia el consumo de años de referencia y añade un porcentaje de la línea base HCFC) y una serie de pasos de reducción que llevan, en el límite, a reducciones del 80-85 % hacia la década de 2040. Con plena implementación, la enmienda evitará hasta 0,4-0,5 °C de calentamiento adicional a fines de siglo y la emisión de cientos de gigatoneladas equivalentes de CO₂ (PNUMA, 2019). Complementariamente, la enmienda impone a todos los países un sistema de licencias para importar y exportar HFC, incluidos los usados y regenerados, que es la base del control aduanero con el que el operador se encontrará en cada frontera.

8.2. Unión Europea: Reglamento sobre gases fluorados (F-Gas)

La Unión Europea lidera la ambición regulatoria mundial. El nuevo Reglamento (UE) 2024/573 sobre gases fluorados de efecto invernadero (que entró en vigor el 11 de marzo de 2024 derogando al antiguo Reglamento 517/2014) establece un recorte drástico de cuotas que reduce la disponibilidad de HFC en el mercado europeo al 23.8% en 2024–2026, 10.5% en 2027–2029, 4.9% en 2030–2032 y culmina en la eliminación total (0% de HFC vírgenes) en el año 2050. Además, para el servicio y mantenimiento de equipos de refrigeración estacionarios y de transporte:

• Restricción a gases de GWP ≥ 2,500 (como R-404A): Queda prohibido el uso de gases fluorados vírgenes con GWP ≥ 2,500 para el mantenimiento o revisión de equipos de refrigeración, permitiéndose únicamente gases regenerados o reciclados de forma transitoria hasta 2030 (con exenciones puntuales para equipos militares o ultracongeladores bajo -50 °C).
• Nuevo umbral de servicio GWP ≥ 750 a partir de 2032: El Reglamento (UE) 2024/573 introduce restricciones progresivas al uso de gases vírgenes con GWP ≥ 750 (lo que incluye al R-134a virgen en diversas categorías de refrigeración a partir de 2032), impulsando la adopción de R-513A (GWP 631), R-1234yf (GWP 4), R-744 (GWP 1) y el uso de R-134a regenerado.

8.3. Estados Unidos: EPA, AIM Act y programa SNAP

En Estados Unidos, la Agencia de Protección Ambiental (US EPA) regula los refrigerantes bajo tres instrumentos legales complementarios:

• AIM Act (American Innovation and Manufacturing Act de 2020): Alinea a EE. UU. con el cronograma de países desarrollados de Kigali: redujo el suministro nacional de HFC en un 10% en 2022, ejecutó el fuerte escalón del 40% de reducción entre 2024 y 2028, y avanzará al 70% de reducción en 2029, 80% en 2034 y 85% en 2036.
• Technology Transitions Rule y Programa SNAP: El programa Significant New Alternatives Policy (SNAP) evalúa y aprueba los sustitutos seguros por aplicación (incluyendo R-513A, R-452A, R-1234yf y R-744 para contenedores intermodales), mientras que la regla de Transición Tecnológica impone límites de GWP para equipos nuevos de refrigeración de transporte e industrial entre 2025 y 2028.
• Subparte C (Emissions Reduction and Reclamation Program) y Sección 608: Prohíbe terminantemente el venteo intencional de HFC y sus sustitutos HFO durante el servicio técnico, exige certificación de técnicos (EPA Section 608) y fomenta el uso de refrigerantes regenerados.

8.4. Otras regiones relevantes (Asia y mercados clave de exportación)

Dado que más del 60% de los contenedores reefer nuevos se fabrican en Asia y gran parte de las exportaciones peruanas y latinoamericanas tienen como destino China, Japón y Corea del Sur, sus marcos regulatorios son determinantes: Japón aplica su Ley de Uso Racional y Gestión Apropiada de Fluorocarbonos (F-Gas Act revisada), que exige inspecciones periódicas de fugas y tasas obligatorias de recuperación; China ratificó la Enmienda de Kigali en 2021 (congelando su producción/consumo de HFC en 2024 como país del Artículo 5 Grupo 1) y controla estrictamente las licencias de plantas químicas de R-134a, R-125 y R-32; y Australia y Reino Unido mantienen sistemas de cuotas de importación y prohibición total de cilindros desechables.

8.5. Perú y Latinoamérica: compromisos y marco nacional

El Perú y la mayoría de los países de América Latina (como Chile, Colombia, México, Argentina, Ecuador y Brasil) están clasificados bajo la Enmienda de Kigali dentro del Artículo 5 — Grupo 1. En el caso específico del Estado Peruano, la gobernanza técnica y legal está liderada por el Ministerio de la Producción (PRODUCE) (a través de la Dirección General de Asuntos Ambientales de Industria — DGAAMI y la Unidad Técnica de Ozono) en coordinación con el Ministerio del Ambiente (MINAM) y la SUNAT:

• Decreto Supremo N° 033-2000-ITINCI y Decreto Supremo N° 019-2021-PRODUCE: Mediante el Decreto Supremo N° 019-2021-PRODUCE (publicado el 23 de julio de 2021), el Perú modificó el D.S. N° 033-2000-ITINCI para incorporar formalmente al Anexo I la lista de hidrofluorocarbonos (HFC) controlados por la Enmienda de Kigali (incluyendo R-134a, R-125, R-143a, R-32, R-23 y sus mezclas comerciales como R-404A y R-507A).
• Régimen de Permisos de Importación y Cuotas Anuales: Toda empresa que importe gases refrigerantes HFC o equipos precargados al Perú debe inscribirse en el Registro de PRODUCE y obtener una Autorización Previa de Importación a través de la Ventanilla Única de Comercio Exterior (VUCE). Desde el 1 de enero de 2024, el Perú entró en la etapa de congelamiento (Freeze) de su consumo nacional de HFC respecto a la línea base (promedio 2020–2022 más 65% de la línea base de HCFC), iniciando el primer recorte obligatorio del 10% en 2029.

8.6. Normas técnicas y de seguridad (ISO, ASHRAE, IEC, entre otras)

• ISO 817 y ANSI/ASHRAE Standard 34: Establecen la nomenclatura oficial (prefijo R-) y la clasificación de toxicidad e inflamabilidad (A1, A2L, A3, B1, B2L, B3) según ASHRAE.
• ISO 20854:2019 (Seguridad de refrigerantes inflamables en contenedores térmicos): La norma ISO 20854:2019 especifica las evaluaciones de riesgo operativo (FMEA, HAZOP), pruebas de vibración, sensores de detección de fugas y protocolos de desconexión automática para contenedores reefer que emplean refrigerantes A2L (como R-1234yf) o A3.
• ISO 1496-2:2018 (Especificación y ensayos de contenedores térmicos Serie 1): La norma ISO 1496-2:2018 regula el aislamiento térmico (coeficiente K), la estanqueidad del contenedor y los ensayos de rendimiento de la unidad de refrigeración mecánica.
• IEC 60335-2-40 / ISO 5149 / EN 378: Normas electrotécnicas y de seguridad en sistemas de refrigeración que regulan la protección de componentes eléctricos frente a fuentes de ignición.

Estas normas son relevantes para el operador por tres razones prácticas. Primera: la placa de la unidad y sus documentos de certificación citan estas normas, y cualquier intervención que las contradiga puede invalidar garantías o homologaciones. Segunda: las autoridades portuarias y las sociedades de clasificación verifican su cumplimiento en inspecciones. Tercera: cuando un gas nuevo llega al mercado —un A2L, por ejemplo— son las normas de seguridad las que definen las condiciones de uso permitidas antes que cualquier ley nacional. Mantener un expediente normativo por unidad es una práctica de bajo costo y alta protección.

8.7. Normativa marítima y de transporte de contenedores

En el ámbito marítimo internacional regulado por la Organización Marítima Internacional (OMI / IMO):

• Código IMDG (International Maritime Dangerous Goods Code): Regula tanto el transporte de cilindros de gas refrigerante como mercancía peligrosa (Clase 2.2 para gases no inflamables y no tóxicos como UN 3159 [R-134a], UN 3337 [R-404A] o UN 1013 [R-744], y Clase 2.1 para gases inflamables como UN 3161 [R-1234yf] o UN 1978 [R-290]) como las disposiciones especiales para las máquinas frigoríficas de los propios contenedores en servicio.
• Convenio MARPOL Anexo VI y Sociedades de Clasificación (IACS — DNV, Lloyd’s Register, ABS, Bureau Veritas): El Anexo VI de MARPOL prohíbe las emisiones deliberadas de sustancias que agotan el ozono y exige llevar a bordo el Libro de Registro de Sustancias Agotadoras del Ozono y gases controlados, mientras que las sociedades de clasificación certifican la seguridad de estiba bajo cubierta de contenedores con gases A2L y CO2.

8.8. Calendario de eliminación gradual (phase-down)

La siguiente tabla y figura comparan los hitos obligatorios de reducción de consumo/producción de HFC (expresados en porcentaje de la línea base de CO2 equivalente) entre las tres principales jurisdicciones que impactan la logística reefer:

Tabla 9. Calendario de reducción progresiva de refrigerantes HFC para reefers

Hito / Periodo	Enmienda de Kigali — Artículo 5 Grupo 1 (Perú y LatAm)	Enmienda de Kigali — Países No-A5 y EE. UU. (AIM Act)	Unión Europea — Reglamento (UE) 2024/573 (F-Gas)
Línea Base (100%)	Promedio HFC 2020–2022 + 65% de línea base de HCFC	Promedio HFC 2011–2013 + 15% (o 25%) de línea base HCFC	Promedio anual de HFC comercializados en 2009–2012 (100%)
2024 – 2026	100% — Congelamiento obligatorio desde el 1 de enero de 2024	60% permitidos (-40% de reducción desde 2024)	23.8% permitidos (-76.2% de reducción acumulada)
2027 – 2029	90% permitidos a partir de 2029 (-10% de reducción)	30% permitidos a partir de 2029 (-70% de reducción)	10.5% permitidos en 2027–2029 (-89.5% de reducción)
2030 – 2035	70% permitidos a partir de 2035 (-30% de reducción)	20% permitidos a partir de 2034 (-80% de reducción)	4.9% permitidos en 2030–2032 y 3.3% en 2033–2035
2036 – 2040	50% permitidos a partir de 2040 (-50% de reducción)	15% permitidos desde 2036 (-85% de reducción final)	1.9% en 2036–2039 y 1.7% en 2040–2042
2045 – 2050	20% permitidos desde 2045 (-80% de reducción final)	15% permitidos (-85% de reducción sostenida)	0.0% en 2050 — Eliminación total de HFC vírgenes en la UE

8.9. Impacto emergente de las restricciones sobre sustancias PFAS y TFA

Más allá del GWP climático, las autoridades químicas europeas (ECHA — Agencia Europea de Sustancias y Mezclas Químicas, a propuesta de Alemania, Países Bajos, Dinamarca, Suecia y Noruega) evalúan la restricción de las sustancias perfluoroalquiladas y polifluoroalquiladas (PFAS). Varios gases fluorados de cuarta generación —en particular el R-1234yf (y por ende el R-513A y el R-452A que lo contienen), así como el R-134a— se oxidan en la atmósfera formando ácido trifluoroacético (TFA), una sustancia ultracorta muy persistente que se precipita con la lluvia. Este escrutinio regulatorio explica por qué fabricantes como Carrier Transicold (NaturaLINE) y Daikin Reefer consideran a los refrigerantes naturales como el R-744 (CO2) como el horizonte definitivo libre de riesgos regulatorios químicos.

9. Buenas prácticas de manejo, servicio y seguridad

9.1 Manipulación y almacenamiento de cilindros

El cilindro es la unidad básica de gestión del refrigerante y la fuente más frecuente de pérdidas evitables. Las prácticas esenciales son conocidas pero merecen reiterarse: almacenar en posición vertical en zonas ventiladas, protegidas del sol y a temperatura inferior a 50 °C; mantener cilindros dedicados por refrigerante, con rótulos legibles y sin repintar sobre las designaciones; transportarlos con las válvulas cerradas y protegidas; y nunca llenarlos por encima del 80 % de su capacidad, porque la dilatación térmica puede reventarlos (ASHRAE, 2022).

Dos hábitos separan a una operación profesional de una improvisada. El primero es la conciliación de inventario: pesar los cilindros al recibirlos, registrar cada recarga por unidad y conciliar el saldo periódicamente; cualquier diferencia es una fuga o un error documental que conviene descubrir de inmediato. El segundo es el retorno ordenado: los cilindros reutilizables vuelven al proveedor con la cantidad residual declarada, y los desechables —cada vez más restringidos— se entregan a gestores autorizados. Con ello se cierra el ciclo de trazabilidad que la normativa y las auditorías ambientales exigen.

9.2. Detección y prevención de fugas

En un reefer, la fuga es el evento ambiental y económico más frecuente. La detección combina tres niveles: la observación operativa —capacidad reducida, ciclos largos de compresor, heladas anómalas, alarmas de presión—, la inspección programada con detectores electrónicos y solución jabonosa en acopladores, sellos del eje del compresor, válvulas de servicio y condensador, y la verificación por balance de carga, que compara la cantidad de gas en el sistema con la carga nominal de fábrica.

La prevención es más barata que la reparación: usar acopladores de calidad con válvulas antirretorno, apretar con las llaves correctas y con torque controlado, sustituir juntas en cada apertura, mantener limpios los intercambiadores para no forzar presiones y verificar estanqueidad tras cada servicio. Muchas normativas —la europea es el ejemplo más estructurado— obligan a controles periódicos de fugas con registro documental según la cantidad de gas instalada (Comisión Europea, 2024). Aun donde no existe obligación expresa para contenedores, aplicar esa disciplina es la mejor inversión de mantenimiento que puede hacer una operación de reefers.

9.3. Recuperación, reciclaje y disposición final

Ningún refrigerante debe liberarse a la atmósfera, ni siquiera el CO₂ de origen técnico. Antes de abrir un circuito, el gas se recupera con máquina recuperadora hacia cilindro dedicado y se pesa la cantidad extraída. Ese gas puede reciclarse para uso inmediato tras filtrado y separación de aceite, enviarse a regeneración industrial —que lo devuelve a especificación AHRI 700— o destinarse a destrucción certificada cuando está contaminado sin remediación económica. El venteo, además de prohibido, es el peor negocio: equivale a tirar un producto de valor y a asumir un riesgo sancionador.

La disposición final incluye también los elementos asociados: filtros deshidratadores usados, aceite contaminado con refrigerante y cilindros fuera de servicio, que deben entregarse a gestores de residuos autorizados. En la UE y en Estados Unidos existen obligaciones expresas de recuperación y reporte; en América Latina, la tendencia regulatoria es la misma y varios países ya exigen planes de gestión. Para el operador, la regla operativa es simple y rentable: cada kilogramo recuperado es un kilogramo que no habrá que comprar nuevo, y cada registro de recuperación es una evidencia de cumplimiento que protege frente a auditorías y seguros.

9.4. Certificación y capacitación del personal técnico

La calidad del servicio depende del técnico tanto como del gas. Los marcos formales de certificación son la Sección 608 de la EPA en Estados Unidos, la certificación de técnicos del Reglamento F-Gas en la Unión Europea y, en la región, los programas de buenas prácticas impulsados por las autoridades ambientales con apoyo del PNUMA y de agencias de cooperación; en el Perú, el MINAM ha desarrollado de forma continua capacitaciones de este tipo para el sector refrigeración (MINAM, 2024). A ello se suman las academias de los fabricantes —como la formación técnica de Carrier y la red de formación de Thermo King— que habilitan al personal en los procedimientos específicos de cada unidad.

Para una operación de reefers, la política de capacitación recomendable combina cuatro elementos: certificación formal de base para todo el personal que manipula gas; formación específica por modelo de unidad para los talleres propios; actualización anual en gases nuevos (A2L, CO₂) y en normativa; y evaluaciones prácticas periódicas, con registro de personal habilitado por tipo de intervención. El costo de este programa es marginal frente al de una sola carga perdida por una intervención mal ejecutada, y constituye además un diferencial comercial ante clientes industriales y farmacéuticos que auditan a sus proveedores de logística fría.

9.5. Registro y trazabilidad del refrigerante

La trazabilidad del refrigerante se construye con documentos elementales: la ficha por unidad (marca, modelo, refrigerante y carga nominal), el registro de servicios (fecha, técnico, cantidad añadida y recuperada, causa de la intervención), el inventario conciliado de cilindros y los certificados de análisis de cada lote comprado. Con esos cuatro elementos, cualquier operación puede responder en minutos las tres preguntas de una auditoría: cuánto gas tiene, dónde está y de dónde vino.

La tecnología facilita la tarea. Los controladores de las unidades modernas registran alarmas y parámetros que, descargados de forma periódica, permiten detectar consumos anómalos de gas; los sistemas de gestión de mantenimiento incorporan ya campos de refrigerante y balances de masa; y las plataformas de telemetría agregan el historial por contenedor. La recomendación práctica es digitalizar el registro desde el primer día y definir indicadores simples —kilogramos añadidos por unidad y por año, tasa de unidades con fuga, tiempo de respuesta ante alarma—, porque lo que se mide se controla y lo que se controla se reduce.

9.6. Seguridad con refrigerantes inflamables y de alta presión

Los gases A2L y A3 introducen riesgos que la flota histórica no manejaba. Con un A2L como el R-1234yf, las exigencias son: detección de fugas en espacios cerrados, ventilación forzada antes de intervenir, herramientas compatibles con baja inflamabilidad, control de fuentes de ignición y traslado en cilindros con válvulas de flujo restringido. Con los hidrocarburos (A3) se añaden límites máximos de carga por espacio, que en la práctica los apartan del reefer estándar. La regla de oro es que la seguridad se diseña antes de abrir el sistema, no se improvisa durante la intervención (ASHRAE, 2022).

El CO₂, por su parte, no es inflamable pero combina dos riesgos serios: alta presión —por encima de 70 bar en la mayoría de los estados del ciclo y hasta 120 bar en ciclos transcríticos calientes— y asfixia en espacios confinados, donde una fuga masiva puede desplazar el oxígeno sin señal perceptible para las personas. Por ello, los servicios con CO₂ exigen manómetros y recuperadores de alta presión, verificación de válvulas de seguridad, ventilación garantizada y, idealmente, medidores portátiles de CO₂ en el taller. La formación específica del personal en estos dos frentes es el requisito habilitante de cualquier transición hacia gases de bajo GWP.

10. Tendencias y futuro del sector

10.1. Transición hacia refrigerantes de bajo y ultra bajo GWP

La dirección del mercado no admite ambigüedad: cada año habrá menos cuota disponible para los HFC intensivos y más incentivos para los gases de bajo GWP. En la flota de reefers, esa transición avanza por etapas —R-513A y R-452A como puentes, HFO A2L y CO₂ como destinos— y está ya visible en la oferta comercial de los cuatro fabricantes de referencia. El factor de aceleración más potente será el precio: conforme los escalones de cuota reduzcan la oferta de R-134a y sus sucesores inmediatos, la economía de cada conversión mejorará por sí sola (Comisión Europea, 2024).

Para las operaciones de leasing y para las navieras, la consecuencia estratégica es que el refrigerante deja de ser una especificación de compra menor para convertirse en un criterio de valor de activo: una unidad preparada para gases de bajo GWP conserva valor de reventa y acceso a clientes exigentes, mientras que una unidad anclada a gases en extinción acumulará costos de servicio crecientes. La recomendación práctica es incorporar la ruta de refrigerante en los criterios de compra, alquiler y retiro de equipos, con el mismo peso que hoy tienen el consumo eléctrico y la confiabilidad.

10.2. Auge de los refrigerantes naturales

Los refrigerantes naturales consolidan posición en todo el sector frigorífico y, en el transporte marítimo, el CO₂ cuenta con una referencia comercial madura desde 2012 en la unidad NaturaLINE de Carrier (Carrier Transicold, 2018). La presión regulatoria y la demanda de las navieras comprometidas con descarbonización señalan hacia una expansión gradual del CO₂ en el parque de reefers, apoyada en su clase de seguridad A1, su disponibilidad universal y su GWP de 1.

Los desafíos del CO₂ son conocidos y gestionables: componentes de alta presión, eficiencia sensible a la temperatura ambiente —motivo por el que las soluciones híbridas y de subenfriamiento ganan terreno— y necesidad de formación específica del servicio. El amoníaco seguirá siendo gas de plantas industriales y buques, y los hidrocarburos avanzarán en equipos de fábrica con cargas limitadas. En conjunto, la fotografía a diez años es de coexistencia: HFO y mezclas A2L de amplio despliegue, con los naturales avanzando como estándar de vanguardia donde el marco de seguridad lo permita.

10.3. Eficiencia energética y descarbonización de la cadena de frío

Los compromisos de cero emisiones netas (Net-Zero 2040/2050) de las grandes líneas navieras (Maersk, MSC, CMA CGM, Hapag-Lloyd, ONE) y los indicadores de intensidad de carbono de la OMI (CII y EEXI) exigen reducir el consumo eléctrico de los enchufes reefer a bordo. La combinación de refrigerantes de alta transferencia térmica con compresores DC Inverter de imanes permanentes, ventiladores de velocidad variable y algoritmos de optimización energética por software (como los modos Quest / Eco que ciclan inteligentemente el compresor y los ventiladores según la temperatura de pulpa) permite reducir el consumo energético entre un 25% y un 50%.

10.4. Digitalización, monitoreo remoto e IoT

La flota de reefers se está convirtiendo en una flota conectada. Las unidades incorporan telemetría nativa o retrofiteada que transmite en tiempo real la temperatura, las alarmas y el estado de la planta frigorífica a plataformas de gestión —los ecosistemas de Carrier y Thermo King son referentes del segmento—, lo que permite intervenir antes de que una desviación térmica dañe la carga. La expansión del monitoreo satelital y celular ya cubre una proporción significativa del parque mundial y avanza hacia la cobertura total.

En materia de refrigerantes, la digitalización aporta una herramienta nueva: la detección indirecta de fugas por desempeño, que combina presiones, temperaturas y ciclos de compresor para alertar cuando el sistema pierde carga, incluso sin detector físico en el circuito. Sumada al registro digital de cada recarga, permite construir indicadores de fuga por unidad, por patio y por taller, y orientar el mantenimiento hacia donde el dato lo justifica. La tendencia siguiente es el control adaptativo por inteligencia artificial, que ajusta consignas y ventilación al tipo de carga y al pronóstico de la ruta, con ahorros de energía documentados en flotas piloto.

10.5 Cambios regulatorios previstos

El horizonte regulatorio previsible incluye cuatro frentes. Primero, la implementación de la reducción de cuotas de la UE y de Estados Unidos, con nuevas prohibiciones de comercialización por fecha y GWP y una revisión periódica del alcance a equipos de transporte. Segundo, la consolidación de las restricciones al servicio con gases de alto GWP, que endurecerán la disponibilidad de gases vírgenes intensivos y ampliarán el papel del regenerado. Tercero, la revisión tecnológica quinquenal del Protocolo de Montreal, que puede ajustar calendarios y agregar sustancias. Cuarto, la armonización de normas de seguridad para habilitar A2L y naturales en más mercados, incluidos los marcos marítimos (Comisión Europea, 2024; Federal Register, 2026).

Para América Latina y el Perú, el hito interno más relevante es el escalón de 2029 del Artículo 5, Grupo 1, con la ventana anterior como periodo de preparación: licencias más estrictas, impulso a la recuperación y regeneración, y programas de capacitación masiva de técnicos. Las operaciones que adopten antes las buenas prácticas del capítulo 9 convertirán la transición regulatoria en una ventaja competitiva en lugar de un costo de adaptación.

10.6. Economía circular y fin de vida de los refrigerantes

El cierre del ciclo del refrigerante es la última frontera de la gestión responsable. Cada unidad de contenedor que se retira de servicio contiene kilogramos de gas que, si se ventean, se convierten en emisiones evitables; si se recuperan y regeneran, vuelven al mercado como oferta que no consume cuota nueva. Los programas conjuntos de regeneración impulsados por los grandes productores y las redes globales de reclaim apuntan exactamente a ello: transformar los «bancos» de refrigerante instalados en una fuente de suministro de la transición (Chemours, 2022).

En el desguace del contenedor y de la unidad, la buena práctica consiste en una secuencia documentada: recuperación completa del gas con pesaje, retirada y gestión del aceite, tratamiento de componentes por gestores autorizados y certificación de destrucción cuando corresponda. La economía circular también alcanza al diseño: fabricantes y operadores avanzan hacia unidades más fáciles de desmontar y de recuperar. Para el sector reefer, el mensaje final de este frente es positivo: la trazabilidad, la recuperación y la regeneración convierten el fin de vida en valor recuperable, y lo hacen con la misma disciplina documental que ya aplica el buen operador en su día a día.

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Conclusiones

La presente guía recorre el universo de los gases refrigerantes del transporte marítimo refrigerado desde el concepto hasta el futuro del sector, y las conclusiones que se desprenden son claras.

• Primera: el refrigerante es un activo operativo y no un insumo menor. En una unidad reefer, pocos kilogramos de gas determinan la capacidad de conservar la carga, el consumo eléctrico de la unidad, la seguridad del taller y la huella ambiental de toda la cadena; gestionarlo con la misma rigurosidad que cualquier otro activo crítico es el punto de partida de la profesionalización.
• Segunda: la industria se encuentra en una transición ordenada pero irreversible. El Protocolo de Montreal y la Enmienda de Kigali han fijado un calendario global de reducción de HFC que, en los países del Artículo 5 Grupo 1 como el Perú, mantiene la estabilidad hasta 2028 y contrae la oferta a partir de 2029; los regímenes europeo y estadounidense avanzan más rápido y marcan el precio mundial. Las mezclas de transición A1 (R-452A, R-513A) permiten reducir la huella hoy con bajo riesgo operativo, y los gases de ultra-bajo GWP —HFO clase A2L y el CO₂ ya comercial en reefers— configuran el destino técnico de la flota.
• Tercera: la disciplina de operación vale más que la tecnología de punta. La evidencia técnica y regulatoria converge en que las fugas son la principal pérdida ambiental y económica evitable del sector; su control mediante inventario conciliado, detección programada, recuperación sistemática y personal certificado genera retorno inmediato, independientemente del gas que use cada unidad. Ninguna conversión de refrigerante compensa una operación con fugas descontroladas; cualquier conversión se beneficia de una operación ya controlada.
• Cuarta: para las operaciones de América Latina y el Perú, la ventana 2024-2028 es una oportunidad estratégica. La combinación de un parque agroexportador en expansión —con el Perú en posiciones de liderazgo mundial en arándanos y uvas de mesa—, terminales portuarias en crecimiento y un calendario regulatorio aún en fase de estabilización permite preparar la flota, formar técnicos y estandarizar inventarios antes del primer escalón de reducción. Quien planifica con el calendario de la Tabla 6 en la mano compra mejor, convierte a tiempo y evita los picos de precio de cada etapa.
• Quinta: la información es la mejor defensa frente a un marco normativo en movimiento. Las reglas sobre contenedores refrigerados están en revisión activa en varias jurisdicciones, y el operador que documenta cada servicio, verifica el estado normativo antes de cada decisión de inversión y mantiene vínculos con proveedores certificados y fabricantes informados, minimiza el riesgo de decisiones tomadas sobre datos desactualizados. Esta guía busca ser el mapa inicial de ese territorio; el detalle de cada tramo —la normativa vigente de cada mercado, el manual de cada unidad, el certificado de cada lote de gas— pertenece a la operación diaria, y en ella se decide la calidad real de la cadena de frío

Anexo A. Glosario de términos y siglas

Término	Significado
AHRI	Instituto de Aire Acondicionado, Calefacción y Refrigeración (EE. UU.); autor de la especificación de pureza AHRI 700.
AIM Act	Ley estadounidense de Innovación y Manufactura Estadounidense (2020), que regula la reducción de los HFC.
A1, A2L, A3	Clases de seguridad de refrigerantes según ISO 817 / ASHRAE 34.
ASHRAE	Sociedad Estadounidense de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado.
CA	Atmósfera controlada: regulación de oxígeno, CO₂ y nitrógeno dentro de la caja.
CFC / HCFC / HFC / HFO	Clorofluorocarbonos / hidroclorofluorocarbonos / hidrofluorocarbonos / hidrofluoroolefinas.
COP	Coeficiente de desempeño: frío producido por unidad de energía consumida.
CSC	Convención Internacional sobre la Seguridad de los Contenedores.
ECHA	Agencia Europea de Sustancias y Mezclas Químicas.
EPA	Agencia de Protección Ambiental de EE. UU.
F-Gas	Gases fluorados de efecto invernadero (Reglamento europeo 2024/573).
GWP	Potencial de calentamiento atmosférico; compara el efecto de un gas con el del CO₂ (GWP = 1).
IMDG	Código Marítimo Internacional de Mercancías Peligrosas (OMI).
IIR	Instituto Internacional del Frío.
LCCP / TEWI	Impacto climático del ciclo de vida / impacto total equivalente de calentamiento (emisiones directas e indirectas).
ODP	Potencial de agotamiento de la capa de ozono.
PFAS	Sustancias per- y polifluoroalquiladas.
PRODUCE	Ministerio de la Producción del Perú.
Reefer	Contenedor refrigerado.
SNAP	Programa de Política de Nuevas Alternativas Significativas de la EPA.
TFA	Ácido trifluoroacético, producto de degradación de algunos refrigerantes fluorados.